硫化機的零件在精磨時應減小背吃刀量，增加光磨次數，方能保證工件的加工精度和表面光滑度。硫化機常見的零件精磨方法有兩種，分別是徑向磨削法與間斷表面孔磨削法。
1、徑向磨削法
徑向磨削法與外圓徑向磨削相同，適用于硫化機工件長度不大的內孔磨削，生產效率較高。為防止產生倒錐，可以在孔底附近做幾次短距離的往復行程。及時清除硫化機孔內的磨屑。
2、間斷表面孔磨削法
硫化機零件內孔表面如有溝槽鍵槽或徑向通孔則說明砂輪與孔壁接觸有間斷現象，內孔容易產生形狀誤差，磨削時要采取相應的措施，即適當加大砂輪寬度，盡量選直徑較大的接長軸，并用金剛石及時修整砂輪;對于精度較高的內孔，則可在鍵槽內鑲嵌硬木或膠木。
用徑向磨削法磨削時應注意以下幾方面：
1、磨臺階孔時，為了保證硫化機臺階孔的同軸度，要求硫化機工件在一次裝夾中將幾個孔全部磨好，并細心調整檔鐵位置，防止砂輪撞擊到孔的內端面。
2、內(或外〉端面與孔有垂直度要求時，可選用杯形砂輪，將端面磨出。直徑不宜過大，以保證砂輪在硫化機工件內端面單方向接觸，否則將影響內端面的垂直度。砂輪退出內孔表面時，要將砂輪從橫向退出，然后再從縱向進給方向退出，以免工件產生螺旋痕跡。
