給大家介紹了硫化機在工作中硫化需要排幾次氣才能保障好的品質產品膠料，初期硫化速度快造成的缺料。可以調整配方提高膠料流動和黏性，工藝上盡量預成型，低溫硫化成型。一起進入硫化機的文章吧。
主要原因有：
1、材料的問題， 橡膠材料來混煉、 儲存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數(shù)原因可能是原材料有問題， 換另外一個批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。
2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會產生氣泡，排氣的時候沒有排好（改變膠料排氣槽，模具解構盡量簡單化不留死角）。
原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內部， 導致在加工的過程中， 材料和空氣一起進入模具，假如模具沒加排氣槽或加工中沒有設置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具里面， 使得產品產生氣泡或氣孔。
3、生產橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當添加有助于排氣的材料（生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。
二、橡膠制品硫化時有氣泡原因
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。外來的雜質。
3、材料有水份 (混煉時加點氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 !
8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。調整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改變排氣次數(shù)和排氣時間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改變。建議選擇低溫慢速（相對）。
解決辦法：在硫化壓力和時間上加以改變
1、延長硫化時間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
2、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
3、硫化時排氣次數(shù)多一點。排氣時間間隔合理安排。
4、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。
三、橡膠產品表面有氣泡的原因分析
1.有水份 (混煉時加點氧化鈣 );
2.未充分硫化，不熟看起來有氣泡 ;適當延長硫化時間看看效果
3.硫化劑雜質較多，小分子的雜質提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時回壓以下試試。
4.模具本身排氣設計不合理，膠料沖線時氣不能及時排出 ;適當增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。
5.分散不良 ;添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來回壓片次數(shù)
