硫化機(jī)產(chǎn)品粘模是生產(chǎn)中常見的質(zhì)量問(wèn)題

硫化機(jī)產(chǎn)品粘模是生產(chǎn)中常見的質(zhì)量問(wèn)題，其成因可從原材料、模具狀態(tài)、工藝參數(shù)及操作環(huán)境四個(gè)維度綜合分析。

硫化機(jī)產(chǎn)品粘模是生產(chǎn)中常見的質(zhì)量問(wèn)題

硫化機(jī)原材料特性是粘模的核心誘因之一。橡膠配方中若硫化劑或cujin劑比例失衡，會(huì)導(dǎo)致硫化不完quan，未交聯(lián)的橡膠分子易粘附在模具表面；而增塑劑、軟化劑添加過(guò)量時(shí)，小分子物質(zhì)會(huì)在高溫下遷移至產(chǎn)品表面，形成粘性層。此外，膠料混煉不均勻，局部出現(xiàn)生膠或過(guò)煉現(xiàn)象，也會(huì)使硫化后產(chǎn)品與模具的剝離性能下降。

模具狀態(tài)直接影響脫模效果。模具表面若存在油污、銹跡或殘留的橡膠積垢，會(huì)破壞其光潔度，增大產(chǎn)品與模具的摩擦力；長(zhǎng)期使用后，模具型腔的鍍鉻層磨損或出現(xiàn)劃痕，同樣會(huì)降低脫模性能。另外，模具設(shè)計(jì)不合理，如拐角處圓角過(guò)小、脫模斜度不足，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品在硫化后因應(yīng)力集中而難以脫離型腔。

工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)是粘模的常見原因。硫化溫度過(guò)高會(huì)使橡膠過(guò)度交聯(lián)，產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象，導(dǎo)致產(chǎn)品局部碳化并粘附模具；而溫度過(guò)低則會(huì)造成硫化不足，膠料流動(dòng)性差且強(qiáng)度不足，脫模時(shí)易發(fā)生撕裂粘模。同時(shí)，硫化時(shí)間控制不合理，過(guò)短會(huì)導(dǎo)致交聯(lián)不充分，過(guò)長(zhǎng)則可能引發(fā)橡膠降解，均會(huì)增加粘模風(fēng)險(xiǎn)。

操作環(huán)境與輔助措施也不容忽視。生產(chǎn)環(huán)境濕度較大時(shí)，模具表面易形成水汽膜，破壞脫模劑的附著效果；而脫模劑選型錯(cuò)誤或噴涂不均勻，無(wú)法形成yopuxiao隔離層，會(huì)直接導(dǎo)致粘模。此外，操作人員若未及時(shí)清理模具殘留的膠邊，或合模時(shí)帶入異物，會(huì)在后續(xù)生產(chǎn)中造成局部粘模。