在硫化機生產橡膠制品的過程中，爛泡問題時有發生，嚴重影響產品質量與生產xiao率。 從原材料角度來看，諸多因素可引發爛泡現象。若橡膠材料在儲存或運輸中受潮，水分在硫化受熱時會汽化為水蒸氣，形成氣泡。例如tainra橡膠，其水分與揮發份一旦超標準，便極易出現此類狀況。
化工原料與助劑若在倉儲、配料等環節受潮，水分增加也會導致同樣問題。此外，膠料中混入低分子揮發物，像溶劑、增塑劑等，高溫硫化時揮發成氣體，若無法及時排出，便會在制品中形成氣泡。而且，混煉不均勻會使膠料內部裹入空氣或雜質，硫化時這些空氣和雜質難以逸出，進而產生爛泡。 硫化工藝參數設置不當同樣是導致爛泡的關鍵因素。硫化溫度過高，膠料表面迅速硫化形成硬殼，內部揮發物無法排出；溫度過低，則硫化不anquan，氣體殘留其中。硫化壓力不足，無法有xiao壓縮膠料內的氣體或殘留空氣，致使氣泡留存。硫化時間過短，膠料交聯不充分，氣體難以充分釋放，也會造成爛泡。
模具方面，若排氣結構不合理，比如排氣槽數量不足、堵塞，或者型腔設計復雜致使膠料流動路徑過長，氣體無法及時排出，都會產生爛泡。模具表面存在油污、脫模劑殘留等污染，阻礙膠料流動，使氣體積聚，同樣會引發這一問題。 操作過程中，裝料方法不當，膠料未anquan填充型腔形成氣穴，硫化時氣穴就會變成氣泡。預成型膠料形狀或尺寸不合理，合模時容易卷入空氣，進而產生爛泡。另外，硫化機壓力不穩定或保壓時間不足，無法保證膠料在硫化過程中承受足夠壓力，也會導致氣泡產生。
為解決硫化機產品的爛泡問題，需要從原材料、工藝、模具以及操作等多個環節入手，進行全面排查與優化，從而有xiao提升產品質量。
